Шарик подшипника – как это сделано?
Познавательно
Не секрет, что один из ключевых элементов подшипника, это шарик. От «правильного шарика» зависит многое – не только сам срок жизни подшипника (уровень износа), но и качество его работы (шумовые и виброаккустические характеристики).
Чтобы добиться максимальных показателей, в подшипниках HARP применяются шарики повышенной степени точности (5-6 класса точности).
Харьковский подшипниковый завод использует шарики ведущих проверенных и надежных производителей и уверен в их качестве и технологии производства.
«Как рождается шарик?»
От шариков для подшипников требуется гладкое покрытие, точная геометрия и заданная твердость. Чтобы добиться этих показателей и превратить металлическую проволоку в сверкающие шарики, необходимо строгое соблюдение технологического процесса, который можно разделить на четыре этапа.
Первый этап – штамповка заготовок. Стальная проволока нарезается на заготовки, которые характеризуются формой, близкой к шару. Заготовки обкатываются между дисковыми матрицами со специальными канавками, изначально грубая форма шара становится более выраженной. Для обработки используется огромное давление, до 20 тонн.
Второй этап – обработка. Заготовки подвергаются грубой обработке абразивным материалом. Затем снова идет обкатка на станке с дисками. После этого изделия отправляются на термическую обработку: нагрев, закалка и отжиг в специальных печах. После чего шарики приобретают необходимую степень твердости (от 60 до 62 по шкале Роквелла).
Третий этап – шлифовка. На этапе шлифовки достигается точность размеров деталей до 10 микрон от необходимого. Шарик помещается между двумя толстыми металлическими листами (один вращается, второй – стационарный). Круговые движения вращающегося листа шлифуют шарик.
Четвертый этап – финальный. Здесь шарики промываются, проходят контроль качества, упаковываются и отправляются на производство подшипников.
HARP Индустриальная группа УПЭК LOZOVA MACHINERY