Про компанію
Харьковский подшипниковый завод (HARP)
Харківський підшипниковий завод - один з найбільших в СНД виробників підшипникової продукції і єдине в Україні підприємство, що випускає підшипники для залізничного транспорту.
Завод займає територію понад 45 га, на підприємстві працює близько 3 тис. Чоловік.
Історія
Будівництво першого українського підприємства підшипникової промисловості (за радянських часів - восьму за рахунком державного підшипникового заводу - ГПЗ-8) почалося в 1945 році, в період післявоєнної відбудови народного господарства. Пуск першої черги заводу відбувся 1 листопада 1947 року.
У 1994 році на базі підприємства створено відкрите акціонерне товариство «Харківський підшипниковий завод». З січня 2000 року ХАРП входить до Індустріальної групи УПЕК. З 2011 року - акціонерне товариство «Харківський підшипниковий завод».
Спеціалізація
Харківський підшипниковий завод спеціалізується на виробництві кулькових підшипників сільськогосподарського, автомобільного, загальнопромислового призначення і роликових підшипників для залізничного транспорту, а також в виробництві напівфабрикатів і компонентів.
ХАРП - лідер в СНД по виробництву підшипників для підприємств сільськогосподарського машинобудування і один з провідних постачальників на підприємства транспортного машинобудування і залізничної галузі. Продукція підприємства також використовується в автомобільній, гірничодобувній і електротехнічній промисловості, в гірничо-металургійному комплексі.
Продукція заводу виходить під торговою маркою HARP (ХАРП) і представлена більш ніж 500 типами підшипників діаметром від 30 до 400 мм. Встановлена виробнича потужність - близько 30 млн. Підшипників в рік.
Підшипники марки HARP використовуються в продукції понад ста компаній в країнах СНД, Балтії, Європи, Південної Америки, Африки і Південно-Східної Азії.
Основні напрямки розвитку підприємства - освоєння нових типів радіальних підшипників з короткими циліндричними роликами, зміцнення своїх позицій як виробника підшипників для залізничного рухомого складу, освоєння кулькових підшипників більш високого класу точності, виробництво горячештампованной і токарнообработанних напівфабрикатів автомобільних, залізничних та індустріальних підшипників.
Большой производственный и конструкторский опыт позволяют предприятию вести разработку новых прогрессивных конструкций подшипников, а также осуществлять их быстрое внедрение в производство.
У 2009 р ХАРП сертифікував і приступив до серійного виробництва нової розробки - здвоєного підшипника кочення закритого типу, так званої «циліндричної касети» (CRU-дуплекс), який призначений для установки в корпуси букс вантажних вагонів з навантаженням на вісь 23,5 тонно сил. Основними конкурентними перевагами нового продукту є збільшення міжремонтного пробігу до 800 тис. Км, істотне зниження експлуатаційних витрат і сервісне обслуговування від виробника (використовувані сьогодні підшипники забезпечують міжремонтний пробіг 360 тис. Км і вимагають ремонтного обслуговування самими залізницями). При цьому його вартість в два з половиною рази дешевше «конічної касети» (TBU).
Головна прохідна ХАРП
Зв'яжіться з нами
Приймальна заводу:
- +38 (057) 775-87-07
- +38 (050) 301-27-16
- info@harp.com.ua
З питань продажів підшипників:
- +38 (057) 711-70-54
- +38 (057) 711-53-06
- export@harp.ua
Виробничі потужності і технології
Потужності підприємства складаються з основного виробництва: виготовлення кулькових і роликових підшипників, а також допоміжних виробництв: відділу механо-енергетичного обслуговування, штампо-інструментального виробництва, комплексу спеціалізованих лабораторій.
Заготовки для виготовлення кілець кулькових підшипників виробляються:
- з прутково-трубних заготовок на токарних автоматах, напівавтоматах, операційних верстатах і токарних автоматах з ЧПУ в автоматно-токарному цеху;
- з прутків методом гарячого штампування (в цеху гарячого штампування) з подальшим гострінням на токарних автоматах з ЧПУ і холодної профільної розкочуванням на гуркотів машинах в автоматно-токарному цеху.
Після термообробки заготовки кілець проходять шліфувальну обробку на високоточному обладнанні, оснащеному приладами активного контролю і правлячим алмазним інструментом.
Комплектуючі деталі кулькових підшипників - кульки, сепаратори, шайби і ущільнення - виготовляються в кульковому, Сепараторному цехах і цеху комплектуючих виробів.
ХАРП має повним технологічним циклом виробництва роликових підшипників, застосовуваних у залізничному транспорті. Заготовки для їх випуску робляться в цеху ковальсько-пресового виробництва на семи автоматичних лініях гарячого штампування. Відпал поковок проходить на нових відпаловому агрегатах A / SP 1200 фірми ELTERMA, що дозволяє отримати однорідну за розміром і щільності мікроструктуру заготовки, а значить поліпшити подальшу механічну обробку, знизити припуски на наступні операції, підвищити довговічність продукції. Після відпалу заготовки обробляються на токарних автоматах з ЧПУ в цеху токарного оброблення.
Після термічного загартування кільця підшипників надходять на автоматичні лінії для шліфувальної обробки. Устаткування шліфувальних ліній пройшло капітальний ремонт і модернізацію, частина його замінена на нову шліфувальне обладнання з ЧПУ. Пройшли зміни і в технологічному процесі, т. Е. Операції попереднього шліфування замінені твердим гострінням на нових сучасних токарних автоматах з ЧПУ.
Ролики виготовляються з прутків на токарних автоматах. Після термообробки вони проходять шліфування і доведення на спеціальному обладнанні автоматичних ліній. Сепаратори роликових підшипників виготовляються методом лиття з латуні, потім проходять механічну обробку. Сепаратори з поліаміду відливають на термопластавтоматах.
Виробництво напівфабрикатів і компонентів оснащено спеціальними автоматичними лініями гарячого штампування. Після відпалу на новому агрегаті заготівля піддається подальшій механічній обробці на високоточних токарних верстатах з ЧПУ.
Велика увага на підприємстві приділяється питанням збільшення ресурсу довговічності підшипників, т. Е. Дотримання всіх точностних вимог деталей до них. З цією метою:
- застосовуються прилади активного контролю, що гарантує необхідну високу якість в автоматичному циклі роботи;
- проводиться заміна фізично і морально зношеного обладнання на сучасне високоточне обладнання з ЧПУ як в токарному так і в шліфувальному виробництві, зокрема, в токарному виробництві проведена заміна понад 85% обладнання;
- оснащуються сучасним обладнанням центрально вимірювальна лабораторія (ЦЗЛ) заводу.
Підприємство також оснащено приладами для контролю параметрів підшипників і їх деталей, автоматами для сортування і дефектоскопами для виявлення поверхневих дефектів.
Інвестиції
Індустріальна група УПЕК активно інвестує в розвиток виробничого потенціалу ХАРП.
На підприємстві реалізується комплексний проект модернізації виробництва залізничних роликових підшипників, загальна вартість якого оцінюється в EUR 25 млн.
Мета проекту - створення виробництва підшипників принципового нового рівня якості зі збільшенням річної потужності з 800 тис. До 1,2 млн підшипників. Крім того, в результаті модернізації ХАРП зможе випускати близько 250 тис. Компонентів для світових виробників підшипникової продукції, а також освоїти виготовлення підшипників нового покоління - касетного типу.
В кінці 2009 р ХАРП в півтора рази наростив виробничі потужності з випуску залізничних підшипників: підприємство вийшло на виробничу потужність в 100 тис. Підшипників на місяць або 1,2 млн шт. в рік (раніше - 800 тис. шт. на рік).
Зокрема, на виробництві вагонних кілець в рамках заміни операцій попереднього шліфування на тверде гостріння введено в експлуатацію обладнання провідних світових виробників - фірм OКUMA і GOODWАY.
Удосконалення техпроцесу дозволяє вдвічі знизити його трудомісткість, підвищити стабільність виробничого процесу. Крім того - значно підвищити якість і поліпшити експлуатаційні властивості підшипників.
Комплексна система автоматизації
У 2008-2010 рр. на ХАРП, як і на всіх підприємствах Індустріальної групи УПЕК, впроваджена комплексна система автоматизації конструкторсько-технологічної підготовки і комп'ютерного супроводу машинобудівного виробництва (КСА).
Проект КСА реалізований на базі інтегрованих CAD / CAM / PLM-рішень і програмних продуктів платформи Pro / ENGINEER-Windchill компанії РТС (США). Також почав працювати унікальний комплекс технологічної підготовки виробництва на базі систем Windchill MPMLink і ВЕРТИКАЛЬ компанії АСКОН (Росія).
В якості основних переваг від впровадження КСА можна відзначити: підвищення точності і якості виробів за рахунок роботи в єдиному середовищі - від конструкторської 3D-моделі до технології виробництва; скорочення термінів технологічних процесів; підвищення ефективності підготовки конструкторсько-технологічної документації; істотне скорочення витрат на конструкторську і технологічну підготовку виробництва в цілому.
Визнання якості
З 2000 року на підприємстві діє система менеджменту якості, що відповідає вимогам міжнародного стандарту ISO 9001: 2008 при виробництві кулькових і роликових підшипників кочення і деталей підшипників.
У 2009 році система менеджменту якості при виробництві компонентів для SKF сертифікована на відповідність вимогам міжнародного стандарту ISO / TS 16949: 2009 «Система менеджменту якості. Додаткові вимоги щодо застосування стандарту ISO 9001: 2008 для виробництва автомобілів і запчастин до них ».
У 2011 році планується поширити область дії ISO / TS 16949: 2009 року на виробництво автомобільних підшипників, що є вимогою автоскладальних підприємств. Підшипники для букс рухомого складу залізниць доріг, що випускаються АТ «ХАРП», сертифіковані в системі сертифікації на федеральному залізничному транспорті (СС ФЖТ), що дозволяє їх реалізовувати в РФ. Ці ж підшипники сертифіковані в системі сертифікації УкрСЕПРО, що дозволяє поставляти їх для потреб Укрзалізниці.
Входить до числа двадцяти п'яти кращих машинобудівних підприємств по рейтингу «Топ-100 кращих компаній України».
Розробка і вдосконалення продуктів
Українське конструкторсько-технологічне бюро підшипникової промисловості (УКТБПП) - провідний в Україні центр розробки роликових і кулькових підшипників для залізничного та автомобільного транспорту та інших галузей народного господарства.
Завдяки професіоналізму та досвіду конструкторів тут створюється нове покоління підшипників для рухомого складу залізниць. Актуальні інноваційні розробки - конічний касетний вузол ТВU, двобічний підшипник CRU, а також спеціальні підшипники для буксових вузлів локомотивів.
У партнерстві з Харківським підшипниковий завод УКТБ ПП удосконалює продукти марки HARP на основі сучасних інженерних рішень. Розробляє нестандартне обладнання, засоби механізації та автоматизації виробничих процесів машинобудівних підприємств.
З 2008 р УКТБ ПП - головна організація в Україні з питань стандартизації в підшипникової промисловості: ми ведемо розробку нових державних стандартів і нормативної документації по підшипникової продукції.
Дізнатися більше на www.harp.ua
